Hoje em dia, poucos operadores realmente se aprofundam no estudo de técnicas de reparo. Os poucos especialistas seniores em reparo geralmente se mantêm discretos — e eu entendo o porquê. As habilidades de ninguém caem do céu; elas são conquistadas através de anos de esforço e prática. É assim: você pode copiar os outros, mas não quer que os outros o copiem. Suporte técnico gratuito? A menos que você seja amigo ou faça parte de uma troca de conhecimento, é raro. Não há mais “Lei Fengs” neste negócio — apenas vespas esperando para picar!

O que eu quero compartilhar aqui é sobre a relação entre reparo e inspeção/manutenção — conselhos para aqueles que realmente se preocupam com suas máquinas, ou para as equipes de manutenção da empresa. Estas são conclusões tiradas de décadas de experiência.

Para pequenas empresas ou operadores independentes, o maior medo é a máquina quebrar de repente — especialmente quando isso acontece no pior momento possível.

Nunca esquecerei um caso: uma escavadeira Komatsu D85A-18, em uma noite de inverno extremamente fria (-42°C). Às 22h, o elo da esteira se partiu assim que os explosivos já estavam conectados para detonação, com apenas uma hora antes da detonação. Urgente? Isso nem começa a descrever! A corrente da esteira estava programada para ser substituída naquele fim de semana — apenas três dias depois.

Foram feitas tentativas de amarrar a esteira quebrada com cabo de aço para mover a escavadeira, mas o cabo se partiu imediatamente. Um cabo mais grosso não era viável naquele local. Conseguir uma corrente de esteira de substituição não era possível dentro do prazo. Todos estavam em pânico, porque o tempo de explosão era fixo para todo o local, não apenas para aquela área.

Finalmente, um velho mecânico avaliou cuidadosamente a situação e disse decisivamente ao soldador para aquecer o elo danificado com um maçarico de oxigênio-acetileno, martelá-lo perto do pino e soldá-lo. Aquela solução temporária foi suficiente para tirar a escavadeira da zona de explosão com segurança.

Exemplos como este são muitos: as máquinas tendem a quebrar nos locais mais inconvenientes. Se não fosse inconveniente, nem nos daríamos ao trabalho de contar a história!

Lições da Prática

Nos dias da empresa estatal, programas de manutenção periódica eram rigorosamente aplicados. As máquinas eram revisadas no prazo, reduzindo a chance de falhas repentinas. Mas, após as reformas, muitos pularam inspeções e manutenção, levando a tempo de inatividade dispendioso e prazos perdidos.

Mais tarde, quando tive mais voz nas decisões, trabalhei com uma equipe “três em um” (líderes, engenheiros e trabalhadores experientes — um modelo clássico de gestão de empresas estatais) para estabelecer uma estrutura de manutenção baseada em condições, inspeções regulares e intervenções oportunas. Isso reduziu as quebras inesperadas, garantiu operações contínuas no local e evitou o caos dos “reparos de combate a incêndios” de última hora.

Aqui estão alguns pontos práticos que outros podem emprestar:

1. Transferências de Turno do Operador

• Aplique um procedimento de transferência rigoroso.

• Os operadores inspecionam o exterior da máquina e as peças visíveis juntos durante a troca de turno.

• Quaisquer falhas não críticas são registradas em um registro de transferência e assinadas por ambas as partes.

• Máquinas sem transferência adequada não podem voltar ao trabalho.

• Isso reduz disputas e garante a responsabilidade — uma prática muito eficaz de empresas estatais.

2. Pessoal de Inspeção Dedicado

• Durante o tempo de inatividade (refeições dos operadores, pausas), designe inspetores para verificar rachaduras, vazamentos, parafusos soltos e ruídos anormais.

• Problemas imediatos recebem correções de primeira vez; outros são agendados para reparo posterior.

• Isso evita falhas aleatórias e permite intervenções planejadas.

• Exemplo: Em meus dias de empresa estatal, quatro de nós (incluindo uma mecânica) mantivemos 12 caminhões basculantes Hongyan, 2 carregadeiras CAT966D, 1 caminhão de água, 6 caminhões basculantes Tatra e 1 escavadeira D85A-18.

• Nossas verificações proativas detectaram: camisas de cilindro com vazamento, vazamentos de óleo da caixa de câmbio, desalinhamentos do eixo, molas quebradas, vazamentos de óleo do eixo Tatra, desgaste do motor, falhas da bomba d'água, vazamentos de mangueiras da carregadeira, falhas na partida a frio e superaquecimento hidráulico.

• Essas verificações não apenas melhoraram a confiabilidade, mas também reduziram o “tempo de inatividade no local”, uma métrica chave de desempenho de empresas estatais.

3. Reparos Oportunos Dentro de Janelas Controladas

• Agende reparos quando for conveniente, em vez de esperar por falhas repentinas.

• Exemplo: Rachadura do eixo de suporte da carregadeira — detectável precocemente com teste de som de martelo ou métodos de fluorescência. Um pequeno reparo de solda no início evita grandes quebras mais tarde.

• Parafusos soltos, pequenos vazamentos ou baixo nível de óleo/refrigerante devem ser resolvidos imediatamente.

• Pequenas correções preventivas economizam um enorme esforço de reparo mais tarde.

4. Melhore a Qualidade do Reparo para Evitar Retrabalho

• Mesmo sob condições do local, busque a qualidade.

• Exemplo: Após soldar uma luva de eixo, o procedimento de fábrica exige têmpera ou normalização para evitar rachaduras. No local, pelo menos use métodos de resfriamento lento.

• Casos de falhas em massa de camisas de cilindro (devido a refrigerante ruim e substituição de filtro ignorada) ou meias-árvores falsificadas e fracas provam que peças de má qualidade e atalhos multiplicam as quebras.

Conclusão

A relação entre reparo e inspeção é simples: a inspeção previne o reparo, e o reparo oportuno previne acidentes. Uma cultura de verificações proativas, transferências disciplinadas e trabalho de qualidade é a chave para manter as máquinas confiáveis, especialmente sob operação contínua.